Автоматизація процесів розпилювання граніту

Нове покоління розпилювальних верстатів володіє великим набором засобів автоматики, що дозволяють здійснювати управління процесом, його моніторинг, а також постійний контроль за роботою обладнання. В автоматичну систему верстата вводять вихідні параметри розпилювання (кількість пил, розміри блоків, клас пилимости, швидкість подачі тощо), а також параметри пульпи (щільність, в'язкість, вміст дробу). В процесі розпилювання швидкість робочої подачі і витрата пульпи автоматично варіюються відповідно в залежності від завантаження головного електроприводу (гойдання рами) і електроприводу насоса. Дозатор дробу і класифікатор також працюють в автоматичному режимі по заданій програмі, однак, для виконання точних коригувань їх періодично перекладають на ручне управління. Засоби контролю забезпечують постійний моніторинг верстата і процесу, дозволяючи оцінювати досягнуту продуктивність верстата, кількість виробленої продукції (за пропилах), витрати витратних матеріалів та електроенергії, стан штрипсових пив (точність установки, натяг), роботу систем змащення вузлів верстата, параметри пульпи і т. п.

Цікавий досвід французької фірми "Wheelabrator Allevard", яка розробила спеціальне програмне забезпечення для віртуальної імітації процесу розпилювання граніту. Програма дозволяє ввести в неї ряд вихідних даних (розмір дробу, щільність і в'яз-кість пульпи, тип обладнання. параметри класифікатора, міцність і пилимость граніту, кількість пив і їх розміри, температуру та вологість повітря тощо), а потім на підставі цих даних визначити зміни в складі абразивної пульпи і зміни параметрів розпилювання; це, в свою чергу, дасть можливість оператору коригувати певні параметри, спостерігаючи за змінами в технологічному процесі, які викликані цією коригуванням. Віртуальна імітація процесу розпилювання зазвичай займає не більше 10 хв, за цей час вдається знайти оптимальне співвідношення параметрів для конкретних умов процесу. При цьому оператор має чотири програмними важелями управління:

1) параметри – визначення умов, при яких протікає аналізований процес;

2) класифікатор – вводяться дані, які визначають характеристику апарату;

3) панель управління – відображення режимів роботи верстата;

4) зведення підсумків – реконструкція процесу в функції часу з графічної демонстрацією змін п'яти головних параметрів.